Magneti Marelli Cofap - Balanceamento entre setores produtivos
Automotivo
Simulando várias alternativas no modelo, chegou-se ao número ideal, reduzindo carretas e comprovando a eficácia da solução.
A marca COFAP existe desde 1951 no mercado brasileiro e, a partir dos anos 70, graças a um formidável esforço de exportação, também em 98 países dos 5 continentes. Inicialmente utilizada para produtos da linha motor, logo em seguida ela passou a ser utilizada também para os produtos undercar, cujo carro-chefe é, sem dúvida, o amortecedor, percebido pelo mercado brasileiro como um produto sinônimo da marca "top of mind" do segmento de auto peças.
Com nove fábricas e cinco centros de pesquisa e desenvolvimento no País, a Magneti Marelli Cofap, que emprega 7 mil funcionários, é líder de mercado brasileiro em sistemas de injeção eletrônica, escapamentos, suspensão, camisas de cilindro e amortecedores.
A empresa atua ainda no segmento de iluminação automotiva (faróis e lanternas), na área eletrônica, com a produção de painéis de bordo e sistemas de navegação automotiva por GPS. No ano passado, o faturamento da companhia no Brasil superou R$ 1,9 bilhão.
A planta de fabricação localizada em Mauá-SP é composta por algumas células de produção que fabricam os vários componentes dos amortecedores. Estes componentes são levados até uma das três linhas de montagem, onde são agregados ao produto final.
Devido a diferença no padrão de produção de cada célula, produziam-se algumas peças em excesso ou em número insuficiente, gerando estoque desnecessário ou atrasando algumas etapas de fabricação.
A presença de diferentes tipos de produtos fabricados pelas mesmas células tornou o processo ainda mais complexo.
Fazer uma macro análise de toda a linha de produção, de modo a detectar as diferenças de padrão entre as células e conhecer os níveis de estoque intermediário, permitindo testar medidas corretivas para o processo produtivo de peças.
Foi construído um modelo de simulação de toda a planta, representando cada célula como uma consumidora/geradora de peças, sem detalhamento. A primeira simulação da situação atual forneceu os subsídios para a avaliação de diversos cenários com alterações de mão de obra e níveis produtivos.
As medidas tomadas permitiram na data de execução do projeto, uma redução de 17% nos estoques intermediários, redução da ociosidade e aumento de 3,6% na produção.